Autor: Scott Gloyna

Para cualquier activo se encuentran típicamente docenas de diversas tareas de mantenimiento predictivo o preventivo que podrían ser realizadas, sin embargo seleccionar las tareas de mantenimiento correctas que contribuyen eficazmente a su estrategia total puede ser difícil. El beneficio es la diferencia entre cumplir objetivos de producción y la alternativa de perder ingresos, llamadas nocturnas y estrés añadido por eventos de tiempo de inactividad no planificados. Construction Worker Pointing With Finger. Ready For Sample Text

Paso 1: Construya su FMEA (Análisis de Efectos de Modos de Falla) para el activo considerado.

Asegúrese de llegar a los modos de falla adecuados con suficiente detalle para que las causas se entiendan y se puede identificar el mantenimiento adecuado para abordar cada modo de falla específico.

Una vez que haya hecho una lista de modos de falla, entonces será tiempo de hacer un análisis detallado. Si desea ser realmente riguroso, realice el siguiente análisis para cada modo de falla potencial. Dependiendo de la criticidad del activo, puede simplificarse dividiendo su lista para incluir sólo los modos de falla que son más frecuentes o resultan en un tiempo de inactividad significativo.

Paso 2: Identifique las consecuencias de cada modo de falla en su lista.

Los modos de falla pueden resultar en múltiples tipos de impacto negativo. Típicamente, estos efectos de falla incluyen costos de producción, riesgos de seguridad e impactos ambientales. Es su trabajo identificar los efectos de cada modo de falla y cuantificarlos de manera que les permitan ser comparados con los objetivos de su negocio. A menudo, cuando estoy facilitando un estudio de optimización de mantenimiento, la gente dirá cosas como “No hay efecto cuando esa pieza de equipo falla”. Si ese es el caso, ¿por qué está ese equipo aquí? Todas las fallas tienen efectos, y pueden ser pequeños o difíciles de cuantificar, quizás debido a las soluciones disponibles o tal vez hay una cierta cantidad de tiempo después de la falla antes de que se produzca un efecto.

Paso 3: Comprenda la tasa de falla para cada modo en particular.

Recopile información sobre las tasas de fracaso de cualquier información disponible del sector y personal con experiencia en el activo o un activo similar e instalación, así como cualquier registro de eventos de fallas pasadas ​​en su planta. Estos datos se pueden utilizar para evaluar la frecuencia de fallas a través de una variedad de métodos que van desde una simple tiempo medio entre fallas (MTTF) hasta una revisión más profunda utilizando distribuciones de Weibull.

(Nota: El módulo Weibull en Availability Workbench de Isograph™ puede ayudarle a comprender rápida y fácilmente la probabilidad de que se produzcan diferentes modos de falla).

Paso 4: Haga una lista de posibles tareas reactivas, planificadas o de inspección para abordar cada modo de falla.

Por lo general, se inicia enumerando las acciones que se realizan cuando se produce este modo de falla (mantenimiento reactivo). A continuación, amplíe su lista a posibles tareas de mantenimiento preventivo y / o de inspección que podrían ayudar a evitar que ocurra el modo de falla o reducir la frecuencia con la que se produce.

  • Tareas reactivas
    • Reemplazo
    • Reparar
  • Tareas preventivas
    • Rutinas diarias (limpiar, ajustar, lubricar)
    • Revisión periódica, renovaciones, etc.
    • Reemplazo planeado
  • Tareas de inspección
    • Manual (vista, sonido, tacto)
    • Supervisión de la condición (vibración, termografía, ultrasonidos, rayos X y rayos gamma)

Paso 5: Reúna los detalles sobre cada tarea potencial.

Con el fin de comparar y contrastar diferentes tareas, usted tiene que entender los requisitos de cada uno:

  • ¿Qué implica exactamente la tarea? (Descripción básica)
  • ¿Cuánto tiempo duraría el trabajo?
  • ¿Cuánto tiempo tardaría en comenzar el trabajo después de la parada / falla?
  • ¿Quién ejecutaría el trabajo?
  • ¿Cuáles son los costos laborales? (Las tarifas por hora de los empleados o contratistas externos que realizarían la tarea)
  • ¿Se requerirían piezas de respuesto? Si es así, ¿cuánto costaría?
  • ¿Necesitará alquilar algún equipo especializado? Si es así, ¿cuánto costaría?
  • ¿Tienes que parar el equipo? Si es asi, por cuanto tiempo?
  • ¿Con qué frecuencia necesitaría realizar esta tarea?

Una consideración clave para las tareas de inspección: ¿Cuál es el intervalo PF para este modo de falla? Esta es la ventana entre el momento en que puede detectar una falla potencial (P) y cuando realmente falla (F). Es similar a calcular cuánto tiempo puede conducir su coche después de que la luz de combustible se enciende, antes de que realmente se queda sin combustible. Entender el intervalo PF es clave para determinar el intervalo para cada tarea de inspección.

El intervalo PF puede variar de horas a años y es específico para el tipo de inspección, el modo de falla e incluso el contexto operativo de la maquinaria.

Puede ser difícil determinar el intervalo PF con precisión, pero es muy importante asegurarse de que la mejor aproximación se realize debido al impacto que tiene en la selección de tareas y su frecuencia.

Paso 6: Evaluar los costos de vida útil de los diferentes enfoques de mantenimiento.

Una vez que comprenda el costo y la frecuencia de los diferentes modos de falla, así como el costo y la frecuencia de las diversas tareas de mantenimiento para solucionarlos, podrá modelar los costos totales de la vida útil de varias opciones.

Por ejemplo, digamos que tiene un modo de falla con un impacto empresarial moderado siendo suficiente para afectar la producción, pero no para reducir sus ganancias para el trimestre. Si ese modo de falla tiene un tiempo medio entre fallas (MTBF) de seis meses, puede tomar un enfoque de mantenimiento muy agresivo.Por otro lado, si ese modo de falla sólo ocurre una vez cada diez años, su enfoque sería muy diferente. “Correr a la Falla” es a menudo una opción completamente legítima, pero usted necesita entender y ser capaz de justificar esa elección.

Estos cálculos se pueden hacer manualmente, en hojas de cálculo o utilizando software de modelado especializado, como el módulo RCMCost ™ de Isograph Availability Workbench™.

En última instancia, intente elegir la tarea de mantenimiento menos costosa que proporcioea el mejor resultado general para el negocio.

¿Listo para aprender más? Obtenga las habilidades necesarias para desarrollar estrategias de mantenimiento optimizadas a través de nuestro curso de capacitación: Introducción al Desarrollo de Estrategias de Mantenimiento.

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